烏蘭察布市雙聯市政講解道路施工中水穩層施工要點及質量控制
水穩層是水泥穩定碎石層的簡稱，即采用水泥固結級配碎石，通過壓實完成。水泥穩定碎石是以級配碎石作骨料，采用一定數量的膠凝材料和足夠的灰漿體積填充骨料的空隙，按嵌擠原理攤鋪壓實。其壓實度接近于密實度，強度主要靠碎石間的嵌擠鎖結原理，同時有足夠的灰漿體積來填充骨料的空隙。它的初期強度高，并且強度隨齡期而增加很快結成板體，因而具有較高的強度，抗滲度和抗凍性較好。
近年來隨著建設發展的需要，對道路路面的要求也越來越高。水泥穩定碎石層作為瀝青混凝土的下承層,因其具有良好的板體性、水穩性和抗凍性,力學強度可視需要而調整以及整體承載能力強等優點而被廣泛運用于高等級道路路路面的基層或底基層。但因其材料級配、水泥劑量、攤鋪碾壓、離析處理、成活時間及工后養生在實際施工中較難控制，容易出現質量問題，施工過程必須引起重視。現結合本人在實際工作中的體會，談談水穩層的施工要點及質量控制。
一、水泥穩定碎石的設計：
水穩材料主要由粒料和灰漿體積組成。粒料為級配碎石，灰漿體積包括水和膠凝材料，膠凝材料由水泥和混合材料組成。
1、材料的選擇：
（1）碎石：應用人工級配碎石，碎石的大粒徑不大于31.5mm（方孔篩），碎石顆粒組成應符合規范要求，對于碎石的壓碎值不大于30%，有機物含量不大于2%，硫酸鹽含量不大于0.25%；用于底基層和基層的碎石的配合比應滿足要求。級配的好壞直接與施工質量有關，即大小石子的比例合適，能夠保證水穩層的壓實性，整體板結性。
（2）水泥：水泥作為集合料的一種穩定劑，其質量對集料的質量是至關重要的，為使穩定碎石有足夠的時間進行拌和、運輸、攤鋪、碾壓以及保證其具有足夠的強度，施工時要選用終凝時間較長，標號較低的水泥，不宜使用快凝水泥、早強水泥以及受潮變質水泥。
(3) 水：通常適合于飲用的水，均可拌制和養護水穩。特殊情況下，要確定水中是否有對水泥強度發展有重大影響的物質時，需要進行試驗。從水源中取水制成的水泥砂漿的抗壓強度與蒸餾水制成的水泥砂漿抗壓強度比，低于90%者，此種水不得用于水穩施工。
2、混合料配比試驗：分別根據不同水泥比例、水分等因素制作混合料試件，按照水泥穩定粒料保濕養生6天，浸水1天無側限抗壓強度大于3.5MPA的標準，確定必須的水泥劑量和混合料的較佳含水量。該項工作應作為正式施工前的一個重要環節，必須認真試驗，嚴格把關。
二、鋪設試驗段:
在大規模的基層施工之前，施工單位應經監理工程師批準、在已驗收合格的底基層路段上鋪筑一塊一定長度（通常約200米）的水泥穩定碎石基層，作為試驗路段。其目的是為了檢驗拌和、運輸、攤鋪、碾壓、養生等計劃投入使用設備的可靠性；優化其施工設備組合和工序銜接；檢驗選用的原材料及混合料的組成設計是否符合質量要求；確定用于大面積施工的材料生產配合比以及松鋪系數；確定每一作業段的合適長度和一次攤鋪的合理厚度；確定標準的施工方法或工藝。
三、烏蘭察布市雙聯市政施工過程質量控制:
水泥穩定碎石基層是路面結構的關鍵部位,也是整個路面施工的關鍵。其使用性能(整體性、水穩性、抗凍性、承載能力)及控制指標(壓實度、強度、平整度、厚度、標高)須符合設計要求,否則將直接影響瀝青混凝土面層的施工質量和路面通行后的使用功能。施工工藝流程一般有以下幾個步驟：下承層準備→中心廠拌和→機械攤鋪→平地機配合輕型壓路機整型→振動碾壓→重型碾壓→輕型穩壓→接縫處理→養護及交通管制。以上每道工序完成后，應報請監理工程師批準后才能進行下道工序施工。為此,水泥穩定碎石基層在試驗段取得較佳機械配套和較佳混合料生產配合比前提下,還應著重加強以下幾個方面監控。
1、設高程控制樁:
為達到規范允許偏差，首先是在已鋪好的底基層上恢復中線，邊線，直線段每10m設一樁，曲線段每5m設一樁，并在兩側外緣外0.3～0.5m設指示樁；然后進行水平測量。在各樁點上根據設計標高及試驗段確定的松鋪厚度設置攤鋪機水平傳感導線。導線采用直徑2～3mm的不銹鋼絲，用張緊器張緊并固定好，張緊力不小800N，每次架設長度不大于200m，鋼絲繩與鋼筋支桿間要固定好，一般在鋼筋支桿端刻出3mm槽，讓鋼絲繩正好卡在槽內并用扎絲固定，以防鋼絲繩上下滑動，應在攤鋪前和攤鋪過程中對導線進行復核測量，確保施工的準確性。
2、混合料的拌制與施工：
采用集中廠拌和機械攤鋪的施工方法，其平整度、高程、路拱、縱坡和厚度都能達到規范或合同的要求，從而避免了人工或平地機械工中配料不準、拌和不均、反復找平、厚度難以控制等問題，不僅提高了工程質量，而且加快了工程進度，因此可以說，提高高等級道路路基層施工質量的關鍵在于機械化施工。
拌和站與攤鋪機的生產能力應互相匹配，不同粒級的碎石以及細集料應隔離，分別堆放。在正式拌制混合料之前,必須先調試所用的設備,使混合料的顆粒組成和含水量都達到規定的要求。拌和時，要按照試驗段確定的生產配合比進行配料，使混合料符合級配要求。拌和過程中,要經常抽檢其含水量、灰劑量并及時反饋、調整,確保出料質量。拌成的混合料要盡快運送到攤鋪現場。車上的混合料應覆蓋以減少水分損失。
3、水泥劑量控制：
水泥劑量是影響基層質量和施工的主要因素。過少則形成不了強度，過大則不經濟且易產生縱橫向裂縫，從而引起瀝青面層的相對應的反射裂縫；水泥的實際使用量應控制在5-7%（底基層3－4）范圍內為較佳，可做到經濟合理，精益求精，以確保工程質量。
4、嚴格控制作業段長度：
從攤鋪到碾壓結束，應特別注意時間的控制，即不宜超過水泥的終凝時間。施工單位往往對此控制不嚴，以致于水泥已過終凝期而重型碾壓尚未完成，嚴重降低了基層的強度。因此必須確定適當的作業段長度，采用流水作業法，各工序緊密銜接，盡量縮短從拌和到碾壓的時間。一般情況下，每一段流水作業段長度以200m為宜。
5、含水量控制：
根據施工地區氣候、季節特點，合理調節含水量，必要時可采用“二次灑水工藝”，即拌和時略小于較佳含水量，在初壓后二次灑水補足的方法，這樣不僅有利于混合料拌和均勻，也避免了由于初期水分過多在成型后易出現干縮裂縫的缺陷。
6、碾壓控制：
碾壓密實是施工中一道很嚴格的工序。在碾壓過程中按照“穩定—振動—收面”，和“先輕后重，先慢后快，先邊后中”以及“初壓→振壓→重壓→穩壓”的原則進行階梯型碾壓，碾壓長度不小于50m。初壓使混合料相對穩定，便于整型；振壓使水泥分布均勻，粒料組合密實；重壓使基層達到較佳密實度，獲得足夠的強度；穩壓則進一步使表面粒料穩定，并消除重壓時產生的輪轍。
壓實后表面應平整無輪跡或隆起，路拱符合要求。如未經壓實或部分壓實的混合料未擾動地放置2小時以上或被雨淋濕的部分，均應清除更換，并不得重新利用。壓路機壓不到的地方，采用振動夯板、手夯或機夯作業。
7、養生：
每一段碾壓完成且自檢壓實度合格后，立即進行養生，不能延誤。在條件許可的情況下可采取覆蓋土工布或麻袋片的方法，增強保水性能，提高養護效果，也可以用草袋等，覆蓋后用灑水車灑水，根據覆蓋物表面含水情況確定灑水周期；在養生中特別應注意對兩個側邊的養護，通常養護不宜少于7天，在養生期間應封閉交通，嚴禁車輛通行；養生期結束后應立即覆蓋物及浮土雜物，噴灑透層油（乳化瀝青），待2小時后，均勻灑鋪0～5mm 石子，用6～8T輕型壓路機碾壓后方可開放交通。
四、質量檢測項目中壓實度檢測是基層質量控制的主要內容。但壓實度檢測往往存在以下幾方面的問題：
1、由于穩定粒料的骨料比較大，其變化將直接影響混合料干容重大小。雖然施工中對混合料的級配加以控制，但不能使穩定粒料要均勻，因此在檢測壓實度時易造成壓實度過大或過小的情況。
2、試坑的厚度不足：在采用灌砂法測定壓實度時，由于基層密實使試坑開挖困難，其深度達不到試驗要求，造成數據失真。對于上述問題，可采取以下方法加以解決：
（1）在確定水泥穩定粒料的較大干容重時，除按常規方法進行擊實試驗外，應選用不同的含砂率，人為加幾組擊實試驗，確定其較大干容量。
（2）在工地上實測壓實度時，若某些測值偏大，可將挖出的試料過篩并測定其實際含砂率，然后選擇相應含砂率的干容量計算壓實度。
（3）檢測人員必須業務熟練，嚴格按有關技術規定操作。
五、烏蘭察布市雙聯市政主要質量控制措施
1、水泥穩定層的混合料的配比和沙石含泥量、級配、壓碎值。級配碎石選擇質堅、干凈的粒料，顆粒級配應符合要求。
2、水泥用量按設計要求控制準確，拌和必須均勻至混合料色澤一致為止。
3、攤鋪時注意消除粗細料離析現象。
4、在混合料處于較佳含水量的狀況下用重型壓路機壓至要求的壓實度。振動式壓路機的噸位和碾壓的遍數（一般是8遍）
5、分層碾壓控制標高（含未碾壓標高和成型標高）。經碾壓合格后立即覆蓋或灑水養生，養生期符合規范要求。
6、控制好碾壓機械和方法，保證壓實度、平整度；較上層需要注意平整度。穩定層表面應平整密實、無坑洼、無明顯離析。施工接茬平整、穩定。
此外，烏蘭察布市雙聯市政認為管理人員和施工人員的素質也是影響質量的重要因素，為此應建立健全工序交接制度，質量管理制度，不斷提高施工人員的技術水平，以便更好地適應道路工程建設的需要。
